私共の取り扱う食材は、国内生産量が年々落ち込んできています。
私は「大黒柱には車輪をつけておけ」という考えのもと常に変化に対応できるように心がけているつもりです。

今までは、当たり前のように産地で一次加工された素材を当社で仕入れて、自社で製品加工していました。
しかしこの、産地での一次加工の段階で、「素材のもつ本来の旨味」の多くが失われていると思ったんです。
また、その素材の収穫時期の初期と末期では、旨味をはじめとした品質も変わっていくのに、
最後まで産地での一次加工の方法は変わりません。

そこで、生産者の協力のもと「引き算」で一次加工の加工度を下げて提供していただきました。
この加工法だと、旨味が多く残るので、収穫初期はより美味しく、
収穫末期まで十分に美味しさを維持できるんですね。

ところが、素材に手をかけない分 異物がとても増えてしまいます。
そのため、生産者も私たち加工業者も、異物対策のために扱いが難しくなってしまい、
なかなか一般の消費者へお届けできるような商品とすることが難しかったのです。

当社はここに商機を見出し、その製品をパッケージやネーミングにも工夫をして販売をしたところ、
引き合いが増えて、スーパーさんなど流通業者からも非常に高く評価いただきました。
新しい商品としてみなされたんですね。
ところが、商品化にあたっては異物除去をやるためには目視検品しかないんです。
機械も探してみましたがうまく機能するものはなかったんです。

一方、販売は順調に拡大して、それに伴ってやっぱりクレームが増えるわけです。
そうなると、1回の目視でだめなら、2回やるか 3回やるかみたいな状況に陥っていくわけです。
本当に検査員が足りなくなって、営業マンや総務の人間も目視検品のお手伝いに土日もかりだされました。
見るくらいなら誰でもできるだろうということで。でも実際はそうはいかない。

シーシーエスの目視検査改善セミナーに参加して、
自分たちがやっていたのはあんまり科学的根拠がなかったというのがわかってきたんですね。
それで、目視検品を強化する具体的な中身について、
シーシーエスの助けを借りようというつながりになったんです。

結果としては、パッケージした製品の市場クレームを3分の1にまで減らすことができました。
残業がなくなり全員が定時に帰れるようになり、業績も上がりました。
これだけの成果になるとは思っていませんでした。

今後は不作の時や、資材、エネルギーの値上げなどにも
対応できる力をつけていこうと考えています。